随着制造业的发展，铝板加工行业对生产效率和产品精度的要求越来越高。然而，传统的CNC加工上下料过程依赖人工操作，不仅效率低下，还容易出现操作误差，影响产品质量。为了应对这些挑战，提高生产自动化水平，复合机器人（AMR）逐渐成为解决方案的焦点。

客户痛点

1.人工操作效率低：CNC加工上下料过程繁琐，需要大量人工操作，导致生产效率低下。

2. 操作误差高：人工上下料过程中容易出现操作误差，影响产品的加工精度和质量。

3. 人力成本高：依赖人工操作不仅增加人力成本，还存在人员流动性带来的管理难题。

4. 安全隐患：人工操作过程中存在一定的安全隐患，可能导致生产事故。

方案目标

本方案的目标是通过复合机器人（AMR）实现生产工艺中“产品搬运”部分的自动化，以提高生产效率和精度。

1. 实时调整生产状态：复合机器人AMR根据生产中心的指示，自动完成生产工艺中的产品搬运部分，并能根据生产计划实时调整生产状态。

2. 成品转运：实现复合机器人AMR自动确认CNC加工完成并将成品转运至成品放置区。

3. 上料区物料管理：实现判断上料区物料准备状态，并自动将待加工产品转入空闲或加工完成的CNC设备中。

技术优势

1. 高精度抓取与放置：复合机器人AMR实现抓取误差、放置误差<±1mm，确保加工产品的准确性。

2. 智能避障与安全停机：复合机器人AMR在会车时实现自动让行，有行人或障碍物时自动停止，确保生产安全。

3. 自动对接CNC设备：复合机器人AMR可与CNC设备对接，实现上下料时仓门自动开关，简化操作流程。

4. 高成功率：复合机器人AMR综合抓取放置成功率>99%，显著提高了生产效率和产品质量。

核心价值

1. 提升生产效率：通过自动化上下料和摆盘，减少人工干预，提高生产效率。

2. 提高产品精度：高精度抓取与放置，确保加工产品的质量和一致性。

3. 降低人力成本：减少对人工操作的依赖，降低人力成本，提高生产管理效率。

4. 确保生产安全：智能避障与安全停机功能，减少生产过程中的安全隐患。

本方案通过引入复合机器人（AMR）实现了CNC加工上下料过程的自动化，显著提高了生产效率和产品精度。复合机器人AMR具备高精度抓取与放置、智能避障、安全停机、自动对接CNC设备等技术优势，能够根据生产中心的指示，灵活调整生产状态，确保整个生产过程的高效、稳定和安全。通过此方案，企业不仅能够提升生产效率和产品质量，还能降低人力成本，确保生产过程的安全性，最终实现智能制造的目标。