随着工业自动化的快速发展，传统的仓库管理模式已难以满足高效、精准的生产需求。特别是在大型生产车间中，人工搬运不仅效率低下，而且容易出错，影响生产进度。针对这一问题，我们提出了基于复合机器人AMR（自主移动机器人）与搬运机器人AGV（自动导引车）的仓库搬运解决方案。

客户痛点

人工搬运效率低下，影响生产进度。

人工搬运容易出错，导致物料混淆或丢失。

现有仓库管理系统缺乏智能化、自动化支持。

解决方案

1、系统架构

我们的解决方案采用了复合机器人AMR与搬运机器人AGV的组合，配合视觉识别系统和FRDS智能调度系统，实现仓库内物料的自动搬运和管理。

2、AMR机器人功能

完成基本的库位管理功能，如物料入库、出库、盘点等。

根据简单指令快速、精准找到物料的位置，并自动完成搬运任务。

整体安全、高效、可靠地完成指令，降低人工干预需求。

3、AGV机器人功能

负责将AMR机器人转运的料箱运输到指定位置，如生产线、立体库等。

具备电梯乘坐功能，能够自动触发电梯请求并完成层间移动。

4、视觉识别系统

负责扫码确认料箱信息与料箱在库位的精定位。

配合电动夹爪对料框进行抓取，确保搬运过程中的稳定性。

5、FMS调度系统

对AMR的电量进行检测，低电量时报警或自动充电。

基于AMR车辆管理、交通状态和运输任务指令实现高效的运输流优化。

可与立体库管理系统进行对接，实现自动出入库。

接口丰富，可对接各种物料管理系统、仓储管理系统以及现场传感器信号。

技术优势

1、高效性：通过AMR和AGV的协同工作，大幅提高了仓库内物料的搬运效率。

2、精准性：视觉识别系统确保了物料搬运的精准度，降低了出错率。

3、智能化：FMS调度系统实现了对AMR和AGV的智能调度和管理，提高了系统的自动化水平。

4、灵活性：系统具备高度的可扩展性和可定制性，能够满足不同客户的实际需求。

核心价值

1、提升生产效率：通过自动化搬运系统，降低了人工搬运的劳动强度和时间成本，提高了生产效率。

2、降低出错率：系统的高精准性和智能化管理有效降低了物料搬运过程中的出错率。

3、优化仓储管理：通过与仓储管理系统的对接，实现了对仓库内物料的实时监控和高效管理。

4、提升企业竞争力：通过提高生产效率和降低出错率，有助于提升企业的整体竞争力和市场地位。